⑴表面發白。零件表面發白主要是后續操作過程中造成的，其主要原因就是在烤箱內烤干的過程中產生。
　　分析如下：零件在烤箱內溫度過高，氣流排放不通暢，烤箱內的空氣水份及零件表面上的水份無法很好的排出，在高溫的情況下零件表面形成一層發白淺蘭色的氣霧體。
　　為改善此問題，烤箱溫度應控制在80±2℃，要使用氣體循環系統較好的烤箱
　　⑵表面發黑。這種不良現象，主要出現在零件與掛具接觸的地方，主要是掛具原因造成。
　　分析如下：①EP零件發黑：當上一架零件EP完成后，零件需要在10％的稀硝酸里面從掛具上取下來，零件取下后，掛具需要在DI水里面清洗干凈，才能繼續做下一架零件；如果掛具沒有清洗或沒有清洗干凈，則下一架零件在EP的時候，零件與掛具接觸的地方就會發黑：零件在電解過程中硝酸跟經過電化學反應對零件表面產生強烈腐蝕及燒傷（發黑）。
　　因為硝酸是強氧化性的酸，對鋼鐵、銅等金屬有很強的腐蝕性。借助于電化學反應從而加快破壞零件表面，為避免這類問題須***把夾具清洗干凈。
　　②鈍化零件發黑：不需要EP，只需要鈍化的零件表面發黑，是因為零件在鈍化酸液里面產生了過度腐蝕；鈍化酸液經過長時間的鈍化，氧化能力就會減弱，這時對零件的鈍化作用已經降低，零件在酸液里面就會出現腐蝕現象而使表面發黑。
　　所以鈍化酸液須***定期進行維護和更換，根據不同材料的零件選擇不同的鈍化工藝。
　　⑶表面發黃
　　這種不良現象主要出現在零件與夾具接觸的地方，當零件與掛具陽極板的接觸面積比較小的時候，由于在EP的時候接觸點會產生比較高的溫度和熱量，接觸面又接觸不到電解拋光液進行降溫，所以產生輕微的燒傷----發黃；
       改善方法：主要通過合理改善夾具的觸點，或調整EP參數。

 

　　　目前工件表面出現麻點是不銹鋼電解拋光***大的問題點，這種現象受到很多種因素的影響；***直接的影響因素有：電流密度分布不均、氣體逸出不暢、電解液成分偏差。

⑴     流密度分布不均。主要因素有以下幾種：

　　　① 夾具結構導致工件在EP時電流密度分布不均，改善夾具結構使夾具與工件的接觸比較平衡均勻，在保證夾具印合格的情況下盡量增大夾具與工件的接觸面積。

　　　② 電解拋光液比重下降或超出***大值，每種電解液都有不同的比重范圍，如果比重低于***小值，說明電解液中水分含量增多，水分增加容易產生麻點；比重超出所要求范圍的***大值，容易導致電流密度局部過大，電流分布不均，工件局部發生過腐蝕產生麻點。磷酸的比重：1.70；濃硫酸的比重：1.84；水的比重：1；電解液水分增加的原因：電解液在生產的過程中會生成水，夾具會攜帶部分水進入槽內。調整電解液比重到***佳范圍，在EP前須***吹干夾具和工件上面的水分。

　　 ③ 溫度過高，溫度高可提高電解液的電導率，增加工件的表面亮度，但容易造成電流密度分布不均而產生麻點。調整溫度到***佳溫度范圍。

　　　⑵工件在除油清洗時沒有清洗干凈，有油污殘留在工件上，在EP時有油污的地方就會出現麻點。

　　 ⑶工件的材料問題。不同的工件材料應選用不同種類的電解液，但有時后材料的晶粒結構也會導致工件在EP過程中出現麻點。盡量選擇較好的材料加工工件。

　　⑷返工零件，零件在進行第一次EP后由于一些局部的外觀問題不良，而需要機械拋光返拋再進行EP，工件在第二次EP時就容易產生麻點。為了避免第二次產生麻點，二次EP須***相應的減少時間和電流大小。

　　⑸氣體逸出不暢。主要是工件上裝夾具的角度不合理，工件的孔口方向盡量向上，調整夾具到合適的角度，使工件在EP時產生的氣體容易散發。

　　⑹EP時間過長。

　　根據工件的材質和工件表面的粗糙度的不同，每個工件的EP時間也不相同，當工件EP到所需要的時間后，就要立刻停止。因為電解拋光是一個微觀整平作用，當工件表面達到微觀的光亮平整后，零件表面就會停止氧化，產生過腐蝕現象出現麻點

　　⑺電流過大。當零件在EP時，如果通過的零件電流過大，零件表面的溶解狀態則大于零件表面的氧化狀態，那么零件表面就會過分腐蝕，而產生腐蝕點。所以零件在EP的時候，一定要選擇好合適的電流（根據零件的材料、表面積、和電解液所要求的電流密度）。

　　⑻零件EP前表面的粗糙度。零件EP前的前處理工序對EP來說是相當重要的，特別是零件孔壁和表面的粗糙度，對于比較理想的EP效果而言，EP前的粗糙度***好控制在Ra5-10之間。

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